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PCB板鉆孔故障解決方法

1、斷鉆咀

產生原因有：主軸偏轉過度；數控鉆機鉆孔時操作不當；鉆咀選用不合適；鉆頭的轉速不足，進刀速率太大；疊板層數太多；板與板間或蓋板。

下有雜物；鉆孔時主軸的深度太深造成鉆咀排屑不良發(fā)生絞死；鉆咀的研磨次數過多或超壽命使用;蓋板劃傷折皺、墊板彎曲不平；固定基板時膠帶貼的太寬或是蓋板鋁片、板材太小；進刀速度太快造成擠壓；補孔時操作不當；蓋板鋁片下嚴重堵灰；焊接鉆咀尖的中心度與鉆咀柄中心有偏差。

解決方法：

（1） 通知機修對主軸進行檢修，或者更換好的主軸。

（2）檢測鉆咀的幾何外形，磨損情況和選用退屑槽長度適宜的鉆咀。

（3）選擇合適的進刀量，減低進刀速率。

（4）減少至適宜的疊層數。

（5）上板時清潔板面和蓋板下的雜物，保持板面清潔。

（6）通知機修調整主軸的鉆孔深度，保持良好的鉆孔深度。（正常鉆孑的深度要控制在0. 6mm為準。）

（7）控制研磨次數（按作業(yè)指導書執(zhí)行）或嚴格按參數表中的參數設置。

（8）選擇表面硬度適宜、平整的蓋、墊板。

（9）認真的檢查膠紙固定的狀態(tài)及寬度，更換蓋板鋁片、檢查板材尺寸。

（10 ）適當降低進刀速率。

（11）操作時要注意正確的補孔位置。

（12）更換同一中心的鉆咀。

2、孔損

產生原因為：斷鉆咀后取鉆咀；鉆孔時沒有鋁片或夾反底版；參數錯誤；鉆咀拉長；鉆咀的有效長度不能滿足鉆孔蟊板厚度需要；手鉆孔；板材特殊，批鋒造成。

解決方法：

（1）根據前面問題1，進行排查斷刀原因，作出正確的處理。

（2）鋁片和底版都起到保護孔環(huán)作用，生產時一一定要用，可用與不可用底版分開、方向統(tǒng)一放置，上板前再檢查一次。

（3）鉆孔前，必須檢查鉆孔深度是否符合，每支鉆咀的參數是否設置正確。

（4）鉆機抓起鉆咀，檢查清楚鉆咀所夾的位置是否正確再開機，開機時鉆咀一般不可以超出壓腳。

（5）在鉆咀。上機前進行目測鉆咀有效長度，并且對可用生產板的疊數進行測量檢查。

（6）手動鉆孔切割精準度、轉速等不能達到要求，禁止用人手鉆孔。

（7）在鉆特殊板設置參數時，根據品質情況進行適當選取參數，進刀不宜太快。

3、孔位偏、移，對位失準

產生原因為：鉆孔過程中鉆頭產生偏移;蓋板材料選擇不當，軟硬不適;基材產生漲縮而造成孔位偏;所使用的配合定位

工具使用不當；鉆孔時壓腳設置不當，撞到銷釘使生產板產生移動；鉆頭運行過程中產生共振；彈簧夾頭不干凈或損壞；生產板、面板偏孔位或整疊位偏移；鉆頭在運行接觸蓋板時產生滑動；蓋板鋁片表面劃痕或折痕，在引導鉆咀下鉆時產生偏差；沒有打銷釘；原點不同；膠紙未貼牢；鉆孔機的X、Y軸出現移動偏差；程序有問題。

解決方法：

（1） A、檢查主軸是否偏轉;

B、減少疊板數量，通常雙面板疊層數量為鉆頭直徑的6倍而多層板疊層數量為鉆頭直徑的2~3倍;

C、增加鉆咀轉速或降低進刀速率;

D、檢查鉆咀是否符合工藝要求，否則重新刃磨；巴、檢查鉆咀頂尖與鉆咀柄是否具備良好同中心度；

E、檢查鉆頭與彈簧夾頭之間的固定狀態(tài)是否緊固;

G、檢測和校正鉆孔工作臺板的穩(wěn)定和穩(wěn)定性。

（2） 選擇高密度0.50mm的石灰蓋板或者更換復合蓋板材料（上下兩層是厚度0.06mm的鋁合金箔，中間是纖維芯，總厚度為0.35mm）。

（3）根據板材的特性，鉆孔前或鉆}后進行烤板處理（一般是145℃±5℃，烘烤4小時為準）。

（4）檢查或檢測工具孔尺寸精度及，上定位銷的位置是否有偏移。

（5）檢查重新設置壓腳高度，正常壓腳高度距板面0.80mm 為鉆孔最佳壓腳高度。

（6）選擇合適的鉆頭轉速。清洗或更換好的彈簧夾頭。

（8）面板未裝入銷釘，管制板的銷釘太低或松動，需要重新定位更換銷釘。

（9）選擇合適的進刀速率或選抗折強度更好的鉆頭。

（10）更換表面平整無折痕的蓋板鋁片。

（11）按要求進行釘板作業(yè)。

（12）記錄并核實原點。

（13）將膠紙貼與板邊成900直角。

（14）反饋，通知機修調試維修鉆機。

（15）查看核實，通知工程進行修改。